Entretien et gestion quotidiens des équipements de dépoussiérage

I. Causes et solutions au dysfonctionnement du dépoussiéreur et aux émissions excessives :

1) Dysfonctionnement ou émissions excessives de poussière causées par des problèmes techniques ou d'installation avec l'équipement lui-même : après l'installation, les tests, le réglage et le fonctionnement continu, et avant l'utilisation formelle en production, un système de gestion des opérations approprié et un système de maintenance et de réparation réguliers doivent être établis pour garantir ledépoussiéreurfonctionne normalement et obtient de bons résultats de dépoussiérage. À l'inverse, des systèmes inadéquats ou un fonctionnement et une gestion inappropriés peuvent conduire à un fonctionnement anormal du dépoussiéreur, ne parvenant pas à atteindre les objectifs d'élimination des fumées et des poussières, d'hygiène intérieure et de protection de l'environnement atmosphérique.

2) Émissions excessives de poussière causées par les violations des opérateurs : en plus d'établir une organisation de gestion environnementale saine, de la doter d'un personnel technique et de maintenance suffisant et de mener une éducation et une formation organisées en matière de connaissances environnementales pour la direction et les opérateurs de chaudières, les utilisateurs de chaudières doivent également comprendre et maîtriser les connaissances de base de la structure, des principes de fonctionnement, des techniques d'exploitation et de l'entretien des installations de protection de l'environnement. Outre l'amélioration du niveau de gestion des cadres et de la qualité des travailleurs, des systèmes de gestion des opérations et des systèmes de maintenance et de réparation distincts devraient être formulés pour chaque installation de protection de l'environnement.

II. Démarrage et exploitation des installations de dépoussiérage :

En raison des différents mécanismes de dépoussiérage et des formes structurelles des différentes installations de dépoussiérage, leurs systèmes de fonctionnement et de gestion diffèrent également.

1. Démarrage des installations de dépoussiérage

(1) Travaux préparatoires avant mise en service.

1) Après le réglage de l'équilibre du débit d'air du système, les positions des vannes de régulation des conduits et des tuyaux d'échappement des installations de dépoussiérage doivent être fixées et marquées en conséquence. Dans des circonstances normales, les positions des vannes ne doivent pas être modifiées arbitrairement pour éviter de perturber l'équilibre de l'ensemble du système.

2) Avant de démarrer le système de dépoussiérage, le câblage des moteurs du ventilateur à tirage induit, du dispositif de dépoussiérage, de la structure vibrante et du système de déchargement des cendres doit être vérifié séparément pour s'assurer qu'ils sont normaux, bien isolés et qu'ils tournent de manière flexible.

3) Vérifiez si la lubrification de chaque pièce rotative et roulement répond aux exigences.

4) Vérifiez si le fonctionnement des divers instruments de mesure et dispositifs de contrôle est flexible et si les lectures sont exactes.

(2) Démarrage des installations de dépoussiérage. Pour éviter une surcharge de courant du moteur lorsque le ventilateur à tirage induit du système de dépoussiérage démarre, la vanne d'entrée du ventilateur doit être fermée ou réduite pour permettre au ventilateur de démarrer dans des conditions à vide ou à charge réduite. Ensuite, la vanne doit être ouverte progressivement pour permettre au ventilateur de fonctionner sous charge nominale.

Pour éviter que la poussière ne pénètre dans la pièce ou ne s'accumule dans les conduits, les principes suivants doivent généralement être suivis lors du démarrage et de l'arrêt du système de dépoussiérage et de la chaudière : Démarrage : Le système de dépoussiérage doit être démarré avant le démarrage de la chaudière ;

Arrêt : Le système de dépoussiérage ne doit être arrêté que plusieurs minutes après l'arrêt de la chaudière.

2. Exploitation et gestion des installations de dépoussiérage

De nombreux facteurs affectent le fonctionnement normal et les performances de dépoussiérage du système de dépoussiérage, tels que les différents types de charbon, la quantité de charbon, le volume d'air, les différents types de charbon utilisés pour la combustion et la durée, la faible efficacité de dépoussiérage, la durée de fonctionnement du dépoussiéreur et le niveau de gestion opérationnelle. Ces facteurs peuvent tous provoquer des modifications des paramètres des gaz de combustion, affectant ainsi le système de dépoussiérage. De plus, après une longue période de fonctionnement, les systèmes de dépoussiérage peuvent rencontrer divers problèmes affectant leur fonctionnement normal. Par exemple, les parois des dépoussiéreurs de conduits peuvent être perforées en raison de l'abrasion causée par les particules de poussière ou de la corrosion causée par les gaz acides ;dépoussiéreurs à manchesil peut y avoir des courts-circuits dans les gaz de combustion chargés de poussière en raison d'une mauvaise connexion entre les plaques filtrantes et les sacs ou d'un endommagement des sacs ; un blocage de la poussière peut survenir en raison d'un dysfonctionnement de l'évacuateur de cendres ou d'un défaut dans le système de transport de la poussière ; et les épurateurs humides peuvent ne pas réussir à éliminer la poussière en raison d'un dysfonctionnement du dispositif de contrôle du niveau d'eau ou d'un blocage de la buse. Par conséquent, outre le renforcement de la gestion, les aspects suivants doivent être observés pour les installations de dépoussiérage fonctionnant normalement :

(1) Observez attentivement le fonctionnement de l'équipement, conservez avec diligence les journaux de fonctionnement de l'équipement et respectez strictement le système de transfert de quart de travail.

Le journal de fonctionnement des équipements doit principalement comprendre :

1) Charge et capacité de production de l’équipement de production ;

2) Types, composants, proportions et consommation réelle de matières premières utilisées dans le flux de processus ;

3) Caractéristiques, type de charbon, teneur en cendres et consommation du combustible utilisé ;

4) Valeurs de courant et de tension de divers équipements électriques ;

5) Valeurs de température, de débit et de pression des gaz de combustion dans les tuyaux d'entrée et de sortie du dépoussiéreur ;

6) Pression de travail et consommation d'air comprimé ;

7) Pression de pulvérisation d'eau, température, valeur du pH et consommation.

En plus de tenir des registres d'exploitation réguliers, si les conditions le permettent, des échantillonnages et des tests périodiques des caractéristiques des gaz de combustion et des poussières doivent être effectués pour comprendre les changements dans la composition des gaz de combustion, le débit, la teneur en humidité, la concentration des gaz de combustion et des poussières, la densité et la composition des poussières. Pour les dépoussiéreurs, il est également nécessaire de comprendre la résistivité de la poussière et les changements de courant et de tension primaires et secondaires pour ajuster les conditions de fonctionnement du système de dépoussiérage en temps opportun, afin que les conditions de fonctionnement du dépoussiéreur soient adaptées aux caractéristiques modifiées des gaz de combustion.

(2) Adhérer au système d'inspection et gérer toute situation anormale pouvant survenir à tout moment. Certains systèmes de dépoussiérage de grande et moyenne taille traitent des dizaines de milliers, voire des centaines de milliers, voire des millions, de mètres cubes de gaz de combustion par heure. Ces installations et systèmes de dépoussiérage sont par conséquent massifs. Même si certains projets ne disposent pas de dispositifs de surveillance automatique pour fournir une vue d'ensemble du système, ces dispositifs ne peuvent à eux seuls fournir une compréhension approfondie du fonctionnement de tous les équipements du système dans son ensemble. Il est donc crucial de sortir de la salle de contrôle centralisée et de maintenir un système d’inspection régulier. Le nombre d'inspections par quart de travail doit être déterminé en fonction de la taille du système et de la complexité de l'équipement.

Lors des inspections, toute anomalie découverte doit être traitée rapidement pour éliminer les dangers potentiels et prévenir les accidents. Des exemples d'anomalies incluent des boulons d'équipement desserrés, des fuites d'air au niveau des portes d'accès, des trous d'homme ou des raccords de canalisations, des vannes de régulation mal alignées et des vannes à impulsion défectueuses.